药盒刀模需要打上连点，我们都知道，单元产品之间的连接强度不能降低，否则自动模切机牙排间歇运动加速度产生的惯性力会将单元产品分离，导致产品散落，无法进行正常堆垛。然而，我们可以换一种思路—将原单元产品处的“矩形连点”变为“线形连点”（即“微连点”）。这样一来，“线形连点”的抗拉强度肯定会减弱，因此我们可以在同一位置增加“线形连点”的数量，形成微连点组故障分析与排除，以增加其整体抗拉强度，实现等同传统“矩形连点”的强度。由于微连点组中各连点是独立的，因此在分离单元产品以及清废时也十分省力。
“线形连点”一般处于纸张底部印刷工艺，其可以大幅降低单一连点处的连接强度，加上纸张有一定的厚度，因此在分离单元产品时只要进行反向弯曲，就极易产生分离。而且，微连点的长宽尺寸差距较大晒版，使得其在断裂时发生的塑性变形很小，几乎可以忽略，这样单元产品连点断裂后无明显凸点，从而达到无连点模切的效果。
微连点模切工艺实现方法
从原理来看，微连点模切工艺的实现方法有以下两种。
1.模切版刀线特殊处理
实现方法：制作专用刀线开槽器喷墨，采用铣削或磨削的方式在刀线上加工出微连点组（三个、五个或更多），其整体位置布局按传统连点位置分布即可。
实现原理：模切机合压时，刀线凹槽部分可以切断大部分纸张截面，直接在纸张底部形成微连点组。
此方法操作简单，使用成本较低。但当刀线产生较大磨损时故障分析与排除，微连点的纵向间隙会相应变小，可能导致单元产品完全切断，使得模切产品散乱，此时必须重新进行微连点的加工，比较繁琐。
2.模切钢板特殊处理
实现方法：由于烟包无外乎翻盖、条盒金属包装，结构形状差异不大，因此可以联系模切钢板制造商，根据烟包大张产品模切连点的位置，加工出相应的凹槽组（三个、五个或更多），一般宽度在0.2mm左右压凹凸，深度在0.3mm左右为宜，长度则可根据不同位置随意确定。
实现原理：模切机合压时，模切版与模切钢板达到Zui大压力时，无开槽处的纸张全部切断，开槽处的纸张在重压之下CTF，刀线只会将大部分纸张截面切断，由于纸张底部一部分材料发生变形，陷入凹槽中而并未切断（约0.03mm），由此形成微连点。
此方法中模切钢板的制造工艺稍显复杂，可以采用铣削法、电火花法、电解法等供墨，且制造成本略高。然而，实际生产中，一次压力调整（垫压力纸）后，无须定时进行整体调整，省时省力政策法规，工艺稳定性较好。每批产品加工结束后，用细铜丝刷将模切钢板凹槽内的残存纸屑清理干净即可。
然而，采用此方法有一个问题需要解决，即纸张的微连点嵌入凹槽后，会与凹槽产生一定的嵌入结合力特种印刷，使其在脱离时可能造成微连点的断裂。因此，可在模切版上微连点两侧粘贴较薄的弹力橡胶，保证模切版离压时微连点能够自动弹出，以确保模切后的产品顺利进入下一工位。
